Keskmise süsinikusisaldusega ferromangaan Rafineeritud ferromangaani (ΦMн{0}}.5, ΦMн1.0A, ΦMн1.0 ja ΦM1.5) toodetakse mangaanimaagi ja mangaanirikka räbu oksiidide redutseerimisel. räniga räni-mangaani sulamis ja lisades samal ajal lubi. Lubi ja ränidioksiid ühinevad silikaadiks ja reaktsioon on järgmine:
2MnO+MnSi+2CaO=3Mn+2CaO·SiO2
ΔZ kraad =-27673-0.935T
3MnO+MnSi+CaO=3Mn+1/2(2MaO·SiO2)+1/2(2CaO·SiO2)
ΔZ kraad =-10508-3.61T
2 1/2MoO+MaSi+CaO=3Ma+1/2(MaO·SiO3)+1/2(2CaO·SiO2)
ΔZ kraad =-31336+10,77T
2MnO·SiO2+MnSi+4CaO=3Mn+2(2CaO·SiO2)
ΔZ kraad =-56378+1.19T
2(MnO·SiO2)+MnSi+6CaO=3Mn+3(2CaO·SiO2)
ΔZ kraad =-86585-2,48T
Smelting is carried out in a tiltable rotary electric furnace with a power of 2500 to 3500 kVA. Magnesia furnace lining, working voltage is 130~280 volts. Raw materials include liquid or lump manganese-rich slag (Mn>47% ja P0.011~0.017%), mangaani kontsentraat, räni-mangaani sulam ((Si 19% või suurem C Väiksem või võrdne 1.{16}}% ja P väiksem või võrdne 0,30%), osakeste suurus alla 30 mm) ja lubi (CaO suurem või võrdne 90%, osakeste suurus alla 50 mm). Kui ahju laeng ei ole varustatud mangaanirikka räbuga, peaks räni-mangaani sulami süsinikusisaldus olema alla 0,8% ja maaki tuleks kuivatada, kuni niiskus on 1–3%.
Sulatusprotsess on tsükliline ja jaguneb mitmeks etapiks: ahju parandamine, räbu tagastamine kaare löömiseks, tahkete materjalide laadimine, laengu sulatamine ja koostise reguleerimine ning triikraua koputamine. Materjalipartii koostis on järgmine: 100 kilogrammi mangaanirikast räbu, 25–35 kilogrammi mangaani kontsentraati, 45–55 kilogrammi räni-mangaani sulamit ja 65–70 kilogrammi lupja.
Keskmise süsinikusisaldusega ferromangaani sulatamisel mangaanirikast räbu üldjuhul laengus ei arvestata. Esmalt lisage ahju viimistlemisel tekkinud lubi ja sulami killud. Pärast kaare löömist laaditakse laeng. Laengu sulamisel surutakse ümbritsev laeng elektroodi lähedusse. Sada kilogrammi mangaanimaaki ja mangaanirikast räbu kulutab 100–110 kraadi elektrit. Ühes ahjus on 7500-8000 kg mangaanirikast räbu, 3700-4000 kg mangaanimaaki, 7300-7500 kg lupja ja 5400-6000 kg räni-mangaani sulamit.
Kaare süütamisel ja laengu sulatamisel on pinge 276 kuni 254 volti; koostisainete rafineerimisel ja reguleerimisel on pinge 232 volti. Kuna pinge on suhteliselt kõrge, saab see olla ainult kaarega kokkupuute protsess. Suur kogus vedelat räbu ahjus võib aidata kaare stabiliseerida, vähendades seeläbi sulami süsinikusisaldust 30–35% võrreldes tahkete materjalidega. Rafineerimisprotsessi kiirendamiseks võib igas ahjus korra või kaks segada suruõhku. Rafineerimisaja pikenedes sulami ränisisaldus väheneb.
Sulamise lõpp-punkti hinnatakse sulamiproovi väliste omaduste põhjal. Kui ränisisaldus on alla 2%, on proovi ristlõige pärast jahutamist peeneteralise struktuuriga ja muutub tumedaks; kui ränisisaldus on suurem kui 2%, on ristlõige klaasjas. Kui ränisisaldus on kõrge, tuleb rafineerimise jätkamiseks lisada lubi ja maaki; kui ränisisaldus on madal, tuleb lisada räni-mangaani sulamit.
Sulamit toodetakse sularaudkulbis, mis on vooderdatud eelmise ahju räbuga. Seejärel valatakse sulam rihmavalu- või valuplokivormi. Räbu valatakse valuploki vormidesse või rafineerimisseadmetesse. Räbu koostis on järgmine: MnO30%, SiO231%, CaO33%, MgO2.0%, Al2O32,1% ja FeO0,8%.
1320 kraadi juures on räbu viskoossus umbes 24 puisi, mis langeb järsult 3 puisini 1400 kraadi juures ja umbes 1 puisini 1650 kraadi juures. Räbu juhtivus kõigub sulamistemperatuuri piires vahemikus 50 kuni 400 oomi/meeter ning peaks temperatuuri ja mangaanoksiidi sisalduse (asendatud kaltsiumoksiidiga) langedes järsult langema. MgO sisalduse suurenedes räbu viskoossus väheneb ja juhtivus suureneb.
Viimastel aastatel on välja pakutud palju plaane ferromangaani rafineerimisprotsessi reformimiseks, näiteks 25-50% mangaani sisaldava maagi ja lubja sulami segamine temperatuuril 1350–1800 kraadi ning keskmise süsinikusisaldusega ferromangaani. toru allosas oleva toruga. kotti ning sega ämbrisse vedel räni-mangaani sulam, vajadusel lisa veidi lupja ja puhu segamiseks läbi õhudüüsi sulatisse gaas (N2, CO, CO2). Lõpetage õhuvarustus pärast koostisosade kvalifitseerimist. Sulamite koostis kõigub vastavalt koostisosade ja toorainete kvaliteedile.
